精益生产的具体实施步骤,你知道多少呢？ _经验常识

【精益生产的具体实施步骤,你知道多少呢？】精益生产是一种降低成本、提高产品质量和效率、实现顾客价值最大化的企业经营管理模式。精益生产不仅仅是成本优化，更是流程再造、工具改进等其他系统的整体规划。只有在公司内部形成精益生产习惯和方法，才能达到最佳效益。精益生产与传统的生产方式不同，传统的生产方式追求的是人劳动生产率最大化，而精益生产追求质量和提高效率。因此，在企业建立了精益生产设施之后，企业就必须进行规划设计和执行。这与传统手工业有很大不同，因为手工劳动生产率比较低；而机械化、自动化流水线比较多，所以必须进行规划设计和执行。

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1.精益生产需要整体规划
在精益生产中，规划设计很重要。在实际实施过程中，要遵循以下三个步骤：1)根据精益生产的目标进行规划设计；2)组织结构合理，包括管理架构和组织机构；3)规划人员熟悉相关业务并具有扎实的理论基础。根据企业的现状和需求，制定并实施一个总体规划设计。精益生产需要在公司内部形成一种习惯和方法，企业要用这种观念去影响员工。
2.全员参与精益生产
精益生产首先是要进行全员的参与，只有人人都参与才能实现持续的改善。我们不能让员工将注意力放在自己的工作上。当一项任务完成之后，所有员工都要做总结，再将问题写到日志上。当这个日志完成之后，我们就可以通过会议、培训等形式将这个日志传递给其他人。”这样更能提高大家对企业的认可度，从而激发他们工作更大的热情和动力。”同时要让所有员工都明白每一个人都能参与到改善过程中去都是很有好处的。”因此我们可以将全员培训纳入到员工教育中去：通过让员工到公司参观、考察来学习新知识、新技术等等。只有这样才能培养全员对企业的认同感和主人翁意识。”精益生产”本身不仅仅属于企业内部管理制度层面的改革问题，也属于整个员工职业发展体系上去解决问题的过程。”也就是说，我们应该鼓励每一个人都参与到一个改善项目中来。”所以，我们应该鼓励每个员工都参与到改善中去。
3.持续改善并提高效益
精益生产中，任何一个企业都必须建立起持续改善的体系，这样才能实现持续的改进，否则企业将会一事无成，最终导致企业破产。持续改善体系包括两个方面：一是不断进行改善的员工队伍；二是不断对改善中发现的问题进行记录梳理。持续改进体系可以分为两个部分：第一部分是持续改善中发现的问题，比如员工队伍出现了问题，而这时就需要通过系统的梳理来找出问题并改进解决方法，这一步就类似于寻找答案。第二部分是持续获得改善结果的现场记录，比如对改善的项目进行了统计分析后还没有完全达到预期成果时，就需要及时对改进结果再次展开确认工作。一个成功的精益生产是以企业为单元不断实现组织和流程变革、企业资源有效配置、降低成本、提高效率。这是一个循序渐进的过程。企业内必须有明确有效的目标指引，然后通过持续改善来实现真正意义上的效益(ROI) 。

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