企业精益生产的来源 _经验常识

精益生产是在改善作业过程中的基本原则，也是精益管理理论在我国企业中的应用和发展。它以改善为目的，并结合各种方法解决生产经营中面临的问题，降低成本、提高品质、提升效率、降低浪费。精益生产的核心在于改善作业的基本原则：“以人为本”；目标是通过“把人从计划、准备、加工到交付各个阶段都放在一个环境之中”；精益生产模式是从生产方式和组织结构上全面变革，建立基于效率和质量之上的企业文化。这就需要我们从工具运用、方法设计等方面全面思考企业运营和发展过程中具体问题。

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一、思想认识
作为一种“精益管理”模式，精益生产是一种科学的方法体系，不仅对企业降低成本，提高质量起到积极作用，同时对企业的组织结构及企业文化也有很大关系，使其在企业中发挥最大作用。这种理念与目标是一致的，那就是创造价值、利润最大化。如何创造价值？需要企业中各部门、各岗位职工以行动为导向，积极主动地开展工作，在现场解决实际问题，在细节方面创造价值。而这就需要我们根据精益生产方法建立相应体系，确保从技术到组织都具有可操作的能力。
【企业精益生产的来源】二、工具运用能力
作为精益管理的基本理念，最重要的一点是从人的角度来看待问题。而这就需要精益管理理念与工具在企业实践中不断的发挥作用，从而逐步提升企业在应对精益管理实践需求时对实际场景问题掌握和运用的能力。那么我们就需要在这方面不断下功夫。作为一名精益管理者我们要时刻将自己摆在企业发展变革的主体位置上，并且要将“以人为本”这一理念融入到日常工作中，因为每一个人都会有可能会成为一个系统或者是一个流程问题，但正是在这种系统之中蕴含着千千万万个个体，所以在实际工作中需要我们不断运用适合企业自身发展现状以及实际状况并且能够快速为实际问题解决提出切实可行方案，这样才能提高自己对工具运用和方法设计能力。另一方面，精益管理工具使用之后，需要注重工具本身使用方式和流程改进，例如运用精益管理工具时需要根据实际情况和条件而不断调整使用工具内容和方式，确保每个工具都能够最大限度满足企业所需需要等。
三、改善工具的设计和分析
改善工具是对作业过程中的关键环节进行分析、评估、识别，然后运用相应的工具进行改进后取得的成果。一个成功的改善工具需要从整体上考虑，明确自身价值并找到问题所在，从根本上解决问题。精益生产所采用的方法主要有：改善活动分析法(SAP)、持续改善方法(MES)、改善作业指导书(APM)、持续改进评价法(AFD)等。其中持续改善是通过改变企业日常经营活动中所存在的“不想做、不能做”以及“没有用”和“太麻烦”等三种不良现象来解决生产经营企业的全部问题，并从中提炼出新的解决问题的方法。在实际生产中还可以运用 OKR流程法，就是将企业所处环境作为评估改善活动效果最重要的维度之一来进行。例如对工厂车间环境进行综合评价，然后再利用 PWM分析法对车间中存在着问题进行分析和评估，提出改善措施；在企业战略层面，再利用 OKR流程法对生产经营目标重新规划。
四、管理方法选择
在管理方法选择上，精益生产强调“工具”的重要性，同时强调精益工具在工作中的应用效果和重要性。工具选择是精益生产中对“人”和“物”的重视程度。精益生产中“工具”作用越来越重要，而“人”和“物”是实现精益管理中精益工具使用重要性最直接也是最有效的三个因素。在精益生产过程中，工具是用来确定精益策略的工具，但是工具的作用必须结合具体作业来衡量，不能完全依赖于工具。另外，工具应用还要考虑到管理效率，在精益管理中，我们通常用 QC质量体系，但是 QC质量体系是一种针对产品质量控制方式，在精益管理中只需要对产品质量进行监控就能完成，而没有监控工具就无法完成产品质量控制功能，因此没有工具只能用一般质量控制技术管理，并没有针对精益管理中 QC质量体系提出特别适用于企业管理中的要求。

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