QFD，Quality Function Deployment，质量功能展开，是把顾客或市场的要求转化为设计要求、零部件特性、工艺要求、生产要求的多层次演绎分析方法，最早由日本提出，后来美国改进 。

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QFD流程
FTA，Fault Tree Analysis，又叫故障树分析，从一个可能的事故开始，自上而下、一层层的寻找顶事件的直接原因和间接原因事件，直到基本原因事件，并用逻辑图把这些事件之间的逻辑关系表达出来 。
FTA是一种从系统到部件，再到零件，按“下降形”分析的方法，形状有点像树，所以叫故障树 。
DFM/DFA，分别是Design for Manufacturing，可制造性设计与Design for assembly，可装配性设计 。看着很高大上，其实理念很简单，就是解决（设计）理想很丰满，（制造/装配）现实很骨干的问题，前期设计时就考虑进去 。

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有(下)无(上)考虑DFM


DOE，Design of Experiment，试验设计，是一种安排实验和分析实验数据的数理统计方法 。
说白了，其实是一种偷懒的方法，实验室的人员不想做实验，就想着看看用概率统计学的方法来看能不能少做些实验 。不过偷懒不是这么容易偷的，所以DOE非常非常的复杂~

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想要偷个懒不容易呀，你看死了多少脑细胞


DV与PV，分别是设计认证与生产认证，Design Verification与Production Validation 。
DV针对手工样件或工装样件，主要是验证设计是否正确，可理解为验证能否做对“一件产品” 。
PV针对连续生产状态下的样件（一定是工装样件），一般情况下，应在PPAP样件中抽取，主要是验证连续生产状态下的零件是否满足正式的图纸&技术标准，可理解为验证能否做对“一批产品” 。

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设计认证与生产认证


BOM: Bill of Materials 材料清单，一般也会涉及到外购件，项目早期阶段时就会定下来，其中目的之一是监控让你不去私下换原材料，后续则和生产物料的计划密切相关 。
BOP: Bill of Process 过程清单，出镜率远没有BOM高，BOP也有多种解读，其中用得比较多的是工艺过程清单 。若干工步构成一个工序，若干工序构成一个工艺，由此构成结构化的工艺过程清单 。

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BOM与BOP


样件的分类同样有好多，比如EP样件、RP样件、OTS样件、PPAP样件等，这里分享几个最常见的 。
原型样件（Prototype）：它的范围是最广的，包括手工样件，OTS样件或者PPAP样件，在没有大批量生产或销售前所做的新产品都可以叫做原型样件 。
英文解释为a new type of product that is not yet ready to be made in large numbers and sold，这可能和很多人的理解可能不一样 。


OTS样件：Off Tooling Samples，又称工程样件，是使用正常生产工装设备生产的样件，只是没有按照正常生产节拍生产而已 。
OTS样件是从正常工装设备下来的零件，已经是一项“大工程”了，不是手工作坊出来的东西了，（注意和手工样件区分） 。


PPAP样件往往要按照顾客的数量进行生产，生产的过程要与后续的批量生产过程一致，也常称作生产样件 。
它目的是验证公司生产过程是否能够稳定提供满足顾客使用要求的产品，和OTS样件的区别在于，不仅好，还要快 。

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