TPS三要素 tpm管理咨询

一、TPM的定义TPM是英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。TPM是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
二、TPM的发展史70年代首先由日本丰田的供应商---电装倡导提出。它原来的狭义定义是：全员（包括企业领导、生产一线工人以及办公室人员）参加的生产维修、保养体制。
在最初的阶段，TPM活动的开展主要是为了加强对生产设备的管理和维护。随着TPM在众多工厂的实践中，TPM的理论得到不断的完善，开展的范围也在变大。人们开展的TPM活动不再局限于设备管理的范畴，而是扩展到整个现场部门之中，从而实现大规模的组织效率提升。到了现在，TPM活动的内容得到了进一步的扩展，从生产部门扩展到整个企业范围内，形成全员参与的工厂全面改善活动，也形成了非常完整的理论体系。
三、TPM咨询导入误区与注意事项1、以为只要培训了，员工就会做了。
正确的做法：需要与实践相结合，培训了，未必完全懂了，听懂了，未必就会做了。TPM是实践的哲学，需要在做中学，学中做。
2、以为TPM咨询项目的每个阶段不需要太长时间，每一两月可以完成一个阶段，一年就可以完成TPM的7个阶段。
正确的理解：TPM重在调理企业的体质，就如同人吃中药调理体质，需要足够的时间才能见效，中药调理没有速效药，否则就成“毒药”了。一般TPM咨询项目每个阶段需要6-8个月时间。
3、以为做TPM咨询项目，只做好就行了，没有必要浪费时间去记录和总结。
正确的理解：这次做好了，不代表下一次也能做好，A员工做了，不代表B员工也能做好，只有把好的做法和经验总结出来并编制成标准化的文件，才能有传承性，所以员工需要养成记录和总结的习惯，没有记录就没有管理，没有总结就没有提升。
4、认为员工的年龄太大，文化程度低，TPM咨询项目就没有办法推行。
正确的理解：年龄与文化程度，确实是推行管理变革的影响因素之一，但，这不是主要因素，TPM强调的是全员参与，营造良好的改善氛围，形成比学赶帮超的文化，只要员工有了强烈的改善意愿，员工有改善的能力，无论年龄大小、文化高低，同样可以取得好的推行效果。
5、以为小改善不是改善，因为小改善不能带来直接的经济效益。
正确的做法：改善，无关乎大小，小改善也是改善。只要是员工主动提出来的改善，哪怕再小，也需要肯定和鼓励，“没有树木，无以成森林”，所以，要鼓励微创新，微改善，也许可以带来大效果。
四、盲目导入TPM失败的例子有些企业认为TPM很简单，就是7个阶段，相关的书籍也很多，网上更是有海量的资料可以参考，不需要请TPM咨询顾问，自已完全有能力做好。所以，就选择自主推行，往往结果都不会太满意，最后都是不了了之。
还有些企业，崇尚外部的一些“大师级”的培训老师，认为听了几场培训，自已就领悟了，然后就开始带领员工热火朝天的干起来了，甚至认为自已干的不错：原来TPM不就是这么回事吗。但对比一些经过专业TPM咨询顾问辅导过的同行企业，发现自已跟别人的水平相差甚远。
以下是三个盲目导入TPM咨询项目失败例子：
案例一：
某中小企业，导入TPM咨询项目两年了，但现场依然很混乱，设备故障居高不下，品质问题频繁出现，客户抱怨持续不断，制造成本无法降下来。
究其原因，原来企业的老板非常好学，长期参加各种“大师”的培训，无暇顾及企业内部的管理改善，老板甚至认为，TPM太简单了，效果来的太慢，员工需要更多“高大上”的培训，所以整个企业长期浮于表面，“外训”确实可以带来很多先进的理念，但是，再好的理念，最终都需要落地，需要转化成现场的实实在在的执行，才能给企业带来实实在在的效果，但是，好东西如何落地，这是很多“外训”老师不会告诉你的，因为这些老师往往没有太多实战经验。但，企业所缺少的，正是这些实战经验，这正是TPM管理所关注的重点。TPM管理是很补实的管理体系，它没有太多华丽的章节，没有太多高大上的理论，但TPM管理很接地气，可帮助企业一步一步的成长。

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