④后简体顶部靠近排汽管部位外表面保温层破损严重 ， 保温层下筒体表面局部溃状腐蚀(图1中D处) ， 面积400 mm×400 mm ， 测得最小壁厚3.3 mm 。
二、腐蚀原因的分析
根据检验结果 ， 对现场情况进行观察分析 ， 并与设备管理人员沟通了解卧式杀菌锅的使用情况 ， 综合分析产生腐蚀的原因是氧腐蚀、酸腐蚀、机械接触损伤等因素作用所致 。
（一）筒体底部内表面后部溃疡状腐蚀(图1中A处)产生的原因主要有以下几点：
①设备安装时基础水平度未按要求进行测量 ， 致使设备前高后低 ， 筒体后部污水无法排放干净 ， 而在灭菌完成后 ， 车间工人也未能及时将后部积水清理干净 ， 致使筒体后部溃状腐蚀；
②由于锅炉给水未采取除氧措施．给水中的溶解氧大部分或全部进人锅炉 ， 并随蒸汽进入杀菌锅 ， 蒸汽中的氧对简体产生氧腐蚀；③罐听在高温灭菌过程中有时会破裂 。当灭菌后进水冷却 ， 罐听食品中含的微量酸性(或碱性)物质会溶解在冷却水中 ， 并对筒体产生腐蚀 。
（二）筒体底部内表面前侧3道深沟状腐蚀坑(图1中B处)产生原因主要为机械接触损伤 ， 罐听食品灭菌完成后 ， 出锅时 ， 操作人员用铁钩钩住料车底部拖、拉料车 ， 铁钩经常与简体表面摩擦 ， 破坏简体表面本已形成的氧化膜 ， 促进了氧腐蚀的进行 。经过长时间的作用 ， 筒体内表面底部逐渐形成深沟状磨损腐蚀坑 。
（三）筒体内表面前端两侧与导轨接触部位出现腐蚀坑(图1中C处)主要原因是导轨安放不当 ， 每次安放锅外导轨与锅内导轨对接时都对对接部位简体产生一定的撞击 ， 另外导轨对接部位之间存在间隙 ， 料车在导轨上滑动进出杀菌锅 。由于间隙的存在 ， 容易产生强烈振动使连接处的导轨挤压撞击导轨下的筒体 ， 长期的挤压撞击导致严重磨损 ， 并在进而形成磨损腐蚀坑 。
（四）后筒体顶部表面局部溃状腐蚀(图1中D处)产生主要原因是锅体顶部的排汽管未将排汽口引到合适位置 ， 当排汽口排放蒸汽时 ， 蒸汽直接喷到筒体保温上 。冷凝水渗入保温内 ， 致使保温下筒体长时间处于潮湿环境 。而冷凝水中含有腐蚀性物质 ， 经过长时间的作用 。对简体表面产生严重腐蚀 。
三、防治措施
根据产生腐蚀各种原因的分析 ， 在实际使用中可以采取以下几点措施防止或减少卧式杀菌锅腐蚀情况的发生 。
（一）卧式杀菌锅属一类压力容器 ， 但按其操作工艺特性 ， 属于承受交变载荷、频繁间歇操作的压力容器 。因此 ， 更应加强安全管理工作 ， 并制定科学合理的运行条件和安全管理措施 ， 这是防止腐蚀的必要条件 。
（二）卧式杀菌锅安装时 ， 可使锅体存在一定的倾斜角(前低后高) ， 以保证有效排污 。
（三）加强管理 ， 及时清除锅内的积水或污物 ， 特别是停用时 ， 应保持锅内的干燥清洁 。
（四）为减少锅内的含氧量 ， 锅炉给水应补装除氧装置 ， 进出料车时间应尽量短 。
（五）在平时的操作过程中 ， 对铁钩之类硬物周期性进入锅内 ， 应尽量避免跟锅筒碰撞摩擦 。
（六）锅外导轨应正确安放 ， 避免撞击锅体 ， 同时锅外导轨应尽量与锅内导轨同高度 ， 间隙尽量小 ， 确保料车进出锅平稳 。

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