“傻大黑粗”变成了“精耕细作” 。
破局——
从“观望转型”到“主动改变”
提出煤矿智能化建设时，青龙煤矿内部曾一度顾虑：矿区地质条件复杂，同时几套智能化改造项目投入巨大，没有先例的探索，会不会让辛苦钱“打了水漂”？
青龙煤矿的疑惑，同时也是贵州煤矿智能化建设过程中不可避免的问题 。在先天条件方面，贵州地质条件复杂、煤层薄；在技术上，改造技术路径和标准尚是空白，需摸着石头过河；另外，资金上也有缺口，贵州能源局的数据显示，按照计划每年需要投入28亿元 。系列瓶颈，让煤矿企业甚至地方政府面对号召“犹豫不决” 。
破题，贵州从顶层设计上着手 。

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安顺煤矿主斜井智能机器人巡检试运行，成为贵州首个使用机器人巡检的矿井 。图为机器人在巡检 。耀小鹏 摄
能不能做？邀请权威专家论证，得出贵州复杂地质条件下可因地制宜实施智能化机械化的结论，及时编制《贵州省煤矿智能机械化课题研究报告》 。
技术空白？一面创新技术榜单，聚焦智能化机械化改造的技术需要，梳理技术榜单面向省内外发布，改变征集科技计划项目的传统模式 。一面率先出台《贵州省煤矿智能机械化建设与验收暂行办法》，提出“能源云 地面集中平台 开采机械化 系统自动化 管理信息化”改造路径，形成具有贵州特色的技术标准体系，填补技术标准空白 。
资金不够？贵州借政府、社会、企业“三方合力”解决资金瓶颈：在全国率先推动出台省级综合支持政策，设立连续四年每年10亿元煤炭结构调整转型升级专项资金，用予奖励；首创财政资金引导、社会资金跟进的投贷联动机制，将财政资金与金融企业资金按15：85比例共投智能化机械化改造项目，政府引导、风险共担；探索建立四方联动融资机制，煤矿选定设备及厂商，金融机构出资购买，政府平台担保，租赁给煤矿，煤矿分期支付租金 。
……
“一揽子”举措保障下，青龙煤矿“放开手脚”推进智能化改造 。今年7月，青龙煤矿再算“开支账”：公司改造投入近4000万元 。但目前已减少岗位约110人，光用工成本仅一年节约约1100万 。与此同时，增加了开采效率、减小安全风险成本，还为企业可持续发展积累了一批不可复制的核心技术，“收益远高于了投入!”杨佳鑫说 。
政策引领与“红利”带动，各地、各企业从“观望转型”到“主动改变” 。截至2020年6月25日，贵州按产能计算采煤机械化率达到87.93% 。同时已实现辅助生产智能化的生产煤矿194处，实施覆盖率97.30% 。全省已投入运行的智能化、少人化综采工作面12个 。

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智能化采煤 。张超 摄
目标——
从“实现领跑”到“持续领跑”
统计数据显示，在量方面，当前贵州煤矿智能化覆盖率达到97.30%，采煤机械化率已从落后全国13个百分点，到超过6.5个百分点 。
在质上，贵州已获得“六个第一”：出台全国第一个煤矿智能化建设、验收标准、建立综合管理体系；建成全国第一个民营企业复杂地质条件下薄煤层智能化采面；全国第一个开展透明智能化采煤工作面工程性试验；全国第一个使用突出煤层掘进工作面智能远程控制掘锚支一体机；全国第一个煤矿智能化建设项目获煤炭行业最高奖项、10个煤矿智能化工程获煤炭行业“太阳杯工程”奖和“优质工程”奖；建成西南第一个复杂地质条件下智能化采面 。国家级标准——《煤矿智能化施工及验收标准》由贵州省领衔编制,贵州标准正上升为全国标准 。

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