精益生产的五项基本管理 _经验常识

精益生产，是指从关注生产效率、降低生产成本的角度出发，通过实施改善活动来达到企业精益目标。目前许多制造企业在追求精益的过程中存在着一些误区，例如精益只注重如何提高客户满意度而忽视了怎样更好地提高员工素质、加强员工与企业的互动以及改善成本等。下面就来介绍一下精益生产的五项基本管理。五项管理是：流程管控、作业标准化、品质管理（也叫成本控制）三大核心内容。

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【精益生产的五项基本管理】一、流程管控
流程管控，即在精益生产的过程中，通过流程的建立，可以使企业实现高效率高效益的运行。在流程管理过程中，企业需要充分考虑所需成本、人员配备及能力等因素的影响，同时还需要进行设计和改善，使员工能以最快的速度适应形势发展，从而提高劳动生产率。精益管理强调利用设计与创新思维来提高管理水平与效率。
二、作业标准化
作业标准化指的是企业中所有的工作，都必须用标准化的方法进行操作，以保证生产活动的顺利进行。标准化操作，是生产活动正常开展并能够持续有效运行的重要保证条件。它包含了作业规范化、作业流程化、工作流程表单化等内容。标准化操作包括:1.班组及工位名称标准化;2.设备、设施标准化;3.作业地点、场地与环境标准化;4.操作过程、操作程序与步骤标准化;5.作业人员（工位、工具、材料等）标准化等;6.动作标准、流程动作标准和作业动作标准。标准化操作必须是在标准化的基础上进行操作、维护、保养等;7.应保证执行作业的人达到预期目标、并能在时间上、成本上做到有效约束。8.作业中出现的错误必须纠正并保持程序连贯性、避免返工及不可预测事件发生。
三、品质管理
品质管理主要是指保证产品质量，降低返修率的管理，同时，还要做好检验工作及后续的工作。在这方面丰田管理则更为深入，他们认为品质管理也是成本控制中非常重要的一环。丰田要求产品在出厂时的品质要优于其他工序生产的产品，在客户确认后品质必须符合合同约定的品质标准才能生产，才能满足客户的要求。因此丰田要求对零件从原材料到成品进行检验，并将检验结果纳入企业和部门绩效考核中。从公司层面上来说，检验人员在检验过程中不仅要遵守操作规程，而且还应具备良好的技术素养和职业道德，并具备较强的专业能力来完成每一项检验。品质也会影响到生产成本，如在成本控制过程中没有有效管理生产成本的方法和手段，成本就会快速上升，反之则价格下降。
四、成本控制
成本控制就是要控制生产的成本，降低不必要的费用，提高公司的经营效益。企业要实现精益化管理，就必须从“成本”这个源头开始控制成本。对于成本控制的实施策略有三种：一是对作业成本进行分解，制定生产过程中每一个环节成本降低的目标；二是针对物料和人工成本进行分解，将成本降低分解到每个部门每一个人；三是加强生产过程的工艺管控，例如在生产过程中使用的工艺文件(PPT)、物料清单以及生产进度表等。所以对于每一种控制策略都要进行详细细致的分解和实施计划。例如：在成本控制之前，对于生产中涉及到的工具材料和耗材要进行严格控制；在成本控制之前就需要提前将生产中会产生的废料包括包装物等处理掉，或者是降低这些废料的单价来减少工序的人工成本和生产费用；在成本控制之后才能进行其他的成本控制项目。
五、对标先进找差距，提升员工素质

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